中頻爐煉鋼工藝流程

近年來，隨著煉鋼技術(shù)發(fā)展，工藝精進，越來越多人采用中頻爐煉鋼，中頻爐的出現(xiàn)無疑是增進了科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，中頻爐精煉設(shè)備新的煉鋼方法不斷出現(xiàn)，同時熔煉出來的鋼水質(zhì)量大大提高，鑄件質(zhì)量大為改善。而中頻爐操作簡單，節(jié)能省電，且鑄造效果好的優(yōu)點，深受用戶喜愛，今天宇華小編帶您起了解中頻爐煉鋼工藝流程，了解中頻爐煉鋼的準(zhǔn)備工作與流程。

中頻爐煉鋼工藝流程

一、中頻爐煉鋼準(zhǔn)備工作

1、在準(zhǔn)備煉鋼時，前期的檢查工作不能忽略，要先了解爐襯的情況，生產(chǎn)工具是否齊，中頻電爐面板是否正常。

2、每兩個爐座為組，硅鐵、中錳、合成渣、保溫劑等必備品樣要準(zhǔn)備到位，安放在爐臺中間存放處。

3、鋼料必須準(zhǔn)備到位，鋼料準(zhǔn)備不不能開爐。

4、需要注意中頻爐緣橡膠鋪墊放好，嚴(yán)禁留有空隙。

二、中頻爐煉鋼工藝配比

1）目前內(nèi)中頻爐配加熱鐵水的比例為25%～30%。按年產(chǎn)100萬ｔ鋼計，需鐵水30～35萬ｔ/ａ。取高中頻爐利用系數(shù)為3ｔ/ｍ3?ｄ，所配高爐容積為300～350ｍ3。

2）傳統(tǒng)的中頻爐煉鋼使用廢鋼為主要原料，配入10%～15%的生鐵塊以保證定的配碳量。般說來，常溫25℃的廢鋼原料所具有的物理熱很少。在吹氧助熔的條件下，冷爐料產(chǎn)生的化學(xué)熱量也不多，冶煉過程需要外界大量的熱能。

根據(jù)我近年來各種統(tǒng)計數(shù)據(jù)，中頻爐煉鋼工序包括精煉、連鑄及車間輔助項目能耗為250～300ｋｇ，略高于際鋼鐵協(xié)會ＩＩＳＩ的結(jié)果。

3）使用不同比例的熱鐵水作為原料，中頻爐煉鋼工序取得了明顯的益，其主要原因是熱鐵水是具有很高的物理熱和化學(xué)熱，且成本較低。將中頻爐煉鋼置于之中，不難看出熱鐵水所攜帶的物理熱和化學(xué)熱來自于前道中頻爐煉鐵工序。根據(jù)些企業(yè)300～380ｍ中頻爐的實際數(shù)據(jù)計算，生產(chǎn)1ｔ熱鐵水，將4084～4493ｋＷ?ｈ/ｔ，而熱裝鐵水帶到電爐煉鋼過程中的物理熱和化學(xué)能共計只有600～650ｋＷ?ｈ。

三、中頻爐煉鋼工藝流程

煉鋼，目前主要有兩條工藝路線，即轉(zhuǎn)爐煉鋼流程和中頻爐煉鋼流程，通常將“高爐-鐵水預(yù)處理-轉(zhuǎn)爐-精煉-連鑄”稱為長流程，而將“廢鋼-中頻爐-精煉連鑄”稱為短流程，短流程無需龐雜的鐵前系統(tǒng)和高爐煉鐵，因而，工藝簡單、投資低、建設(shè)周期短。但短流程生產(chǎn)規(guī)模相對較小，生產(chǎn)品種范圍相對較窄，生產(chǎn)成本相對較高。同時受廢鋼和直接還原鐵供應(yīng)的限制，目前，大多數(shù)短流程鋼鐵生產(chǎn)企業(yè)也開始建高爐和相應(yīng)的鐵前系統(tǒng)，電弧爐采用廢鋼+鐵水熱裝技術(shù)吹氧熔煉鋼水，可降低電耗，縮短冶煉周期，提高鋼水品質(zhì)。

1、長流程工藝

以氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝為中心的鋼鐵聯(lián)合企業(yè)生產(chǎn)流程。高爐經(jīng)還原冶煉得到的鐵水，經(jīng)鐵水預(yù)處理兌入頂?shù)讖?fù)吹氧氣轉(zhuǎn)爐，經(jīng)吹煉去除雜質(zhì)，將鋼水倒入鋼包中，經(jīng)二次精煉（如RH、LF、VD等）使鋼水純凈化，然后鋼水經(jīng)凝固成型連鑄成為鋼坯，在經(jīng)軋制工序較后成為鋼材。

2、短流程工藝

以電爐煉鋼工藝為中心的小鋼廠生產(chǎn)流程。將回收再利用的廢鋼經(jīng)破碎、分選加工后，經(jīng)預(yù)熱加入到中頻爐中，中頻爐利用電能做能源熔化廢鋼，去除雜質(zhì)（如磷、硫）后出鋼，再經(jīng)二次精煉獲得合格鋼水，然后鋼水經(jīng)凝固成型連鑄成為鋼坯，在經(jīng)軋制工序較后成為鋼材。

四、中頻爐煉鋼進入生產(chǎn)階段注意事項

1、新爐襯嚴(yán)格按照新爐烘烤工藝要求進行烘爐，烘烤時間應(yīng)大于2小時。

2、先在爐內(nèi)加入吸盤小料保護爐襯，不允許將大塊料直接加入空爐內(nèi)，然后通電，此時爐前工應(yīng)及時將爐子四周散落的小料加入爐內(nèi)，嚴(yán)禁掉下爐臺，硅鋼片沖子只允許烘爐時使用，其余時間律不允許使用。

3、磁盤吊從料場吊料上爐臺，由爐前工對廢鋼進行分揀，分揀出的易燃易爆物直接放在用收集箱內(nèi)，并由爐臺安保進行登記確認(rèn)。

4、易燃易爆物用收集箱安放在兩套爐座中間，任何人不得隨意挪動.

5、爐前加料以手工加料為主，爐臺廢鋼經(jīng)過仔細(xì)分揀后，長度小于400mm的料，由爐長確認(rèn)已經(jīng)經(jīng)過認(rèn)真挑選過的料方可用吸盤加入，行車指揮者為每爐座的小爐長，其他人若指揮行車吸盤加料，行車工不允許加料。

6、吸盤加料應(yīng)控制加入量，加入后廢鋼不允許超過中頻爐爐口平面，加料時散落在爐口周圍的廢鋼應(yīng)用吸盤清理干凈。加料過程中，中頻爐四周必須保持干凈，以防止廢鋼料掉下引起感應(yīng)圈或電纜接頭打火。

7、臺上嚴(yán)禁堆放大量廢鋼，總量控制在3吸盤以內(nèi)，以減少廢鋼分揀的難度。

8、若發(fā)生爆炸事故，操作人員應(yīng)立即轉(zhuǎn)過身背對著爐口，并迅速遠(yuǎn)離現(xiàn)場。

9、前加料過程中，對于長料、大塊料必須豎起加入爐內(nèi)，使之盡快熔入熔池，嚴(yán)禁平鋪加入造成搭橋現(xiàn)象，若發(fā)現(xiàn)爐料搭橋，必須在3分鐘將橋破壞，使?fàn)t料迅速熔入熔池，若3分鐘內(nèi)不能將橋破壞，必須停電或在保溫狀態(tài)將橋破壞，方可送電正常冶煉。

10、對些超重需2人以上搬動加入爐內(nèi)的廢鋼，嚴(yán)禁扔進爐內(nèi)，應(yīng)在爐沿上作過渡，然后細(xì)心的推入爐內(nèi)。

11、管狀廢鋼加入爐內(nèi)，管子上口應(yīng)朝著出鋼方向，不允許朝著有人操作的方向。

12、對于渣包和中間包內(nèi)的冷鋼及短頭連鑄坯，應(yīng)在中頻爐內(nèi)鋼液達到2/3以上后豎起加入爐內(nèi)，不允許撞擊爐襯。

13、中頻爐鋼液達到70%以上時取樣進行分析，所取樣不得有縮孔等缺陷，不得在樣杯里插入鋼筋，取樣的化學(xué)成份結(jié)果出來后，配元素人員根據(jù)兩爐的綜合情況確定合金的加入量。

14、如果爐前化學(xué)分析結(jié)果顯示碳高，加入些氧化鐵塊進行脫碳處理，若顯示碳低，加入些生鐵塊進行增碳處理;若兩爐平均硫≤0.055%，出鋼時耙盡氧化渣，增加合成渣的加入量進行脫硫處理，此時出鋼溫度必須適當(dāng)提高，若兩爐平均硫≥0.055%，應(yīng)該進行鋼水的分爐處理，即將硫高的鋼水出部分到鋼包內(nèi)倒入其它爐內(nèi)，然后在兩個爐內(nèi)加入部分硅鋼片沖子進行熔煉后再出鋼。若遇磷高，只能進行分爐處理。

15、爐內(nèi)廢鋼部熔化結(jié)束，爐前組進行搖爐倒渣，倒渣后，嚴(yán)禁將潮濕的、有油污的、有油漆的和管狀廢鋼等加入爐內(nèi)，干燥清潔的料在冶煉過程中應(yīng)準(zhǔn)備好，待爐內(nèi)鋼水燒滿后，再次對爐渣進行清理，清理后迅速加入合金調(diào)整成分合金加入后3分鐘以上才能出鋼，目的是讓合金在爐內(nèi)有個成分均勻的過程。

16、出鋼溫度：上連鑄1650—1690;化鐵水1450左右。

17、對爐前鋼水進行測溫，根據(jù)連鑄要求的出鋼溫度和出鋼時間控制好送電曲線，嚴(yán)禁中頻爐在高溫階段保溫(保溫溫度控制在1600℃以下)

18、得到連鑄出鋼的通知后迅速升溫，中頻爐在滿爐液態(tài)狀態(tài)下升溫速度：20爐前約為20℃/分鐘;20—40爐約為30℃/分鐘;40以上爐約為40℃/分鐘，同時注意爐內(nèi)溫度越高升溫速度越快。

19、 爐出鋼時向鋼包內(nèi)加入100公斤合成渣造渣保溫，二爐出鋼完向鋼包內(nèi)加入50公斤覆蓋劑保溫。

20、中頻爐出完鋼后，認(rèn)真檢查爐襯情況，嚴(yán)禁向爐內(nèi)打水降溫;如果爐襯某些部位侵蝕嚴(yán)重，應(yīng)認(rèn)真做好補爐工作后方可開爐，補爐后必須待爐內(nèi)水份部蒸發(fā)干以后方可加料，先在爐內(nèi)加入吸盤硅鋼片沖子，然后才能加入其他廢鋼，補爐后的 爐應(yīng)控制好供電曲線，讓爐襯有個燒結(jié)過程，確保補爐的果，嚴(yán)禁補爐后立即向爐內(nèi)加入大塊廢料。

21、整個生產(chǎn)過程嚴(yán)禁爐面板裸露在外面緣橡膠發(fā)現(xiàn)有損壞要及時更換。

中頻爐煉鋼與轉(zhuǎn)爐、電爐煉鋼相比，重要的差別是不能吹氧造渣，因而不能去除鋼水中的磷、硫等有害元素，特別是不能降低磷含量，生產(chǎn)出來的鋼材極易脆斷。這種鋼材只能滿足“強度”要求，不能滿足“韌性”要求，只可用于填海用水泥塊、公路用水泥隔離墩、蔬菜大棚用支架等，適用范圍有限，不能廣泛用于建筑領(lǐng)域。所以選擇適合的煉鋼工藝是非常重要的。